1. 厚い領域にゲートを追加して、部品の厚さの変動を回避します。製品の用途に応じて、流動性の良い材料を優先し、乾燥を十分に行ってください（高温短時間の乾燥は避け、85℃で4時間の乾燥を推奨）。金型温度を上げ、バレル温度を下げるように調整し、バレル ノズルを断熱してフロー エッジを厚くし、安定した材料の流れを確保します。
2. 厚い領域にゲートを追加して、設計中にパーツの厚さが不均一になるのを防ぎます。その間 金型製造,金型内の冷却を十分に行ってください（冷却時間を長くしてください）。均一な冷却を確保し、全体的な加工精度を向上させるために、バレル温度を上げ、射出圧力を下げるように調整します。
3. 金型とバレルの温度と射出圧力を上げます。パーティング面に深さ0.02～0.04mm、幅5～10mmの通気溝を追加します。ゲートとフローエッジを拡大します。複数キャビティ金型の場合、充填不足のキャビティのゲートを拡張し、フロー エッジ構成を調整して取り付けます。金型部品金型の仕上がりを向上させ、加工不良を軽減するベントピンなど。
4. 厚い領域にゲートを配置することで、部品の厚さのばらつきを排除します。その間型製造、反りやすい直線を大きなR曲線として設計でき、部品の逆曲げを考慮した金型を使用できます。エジェクター ピンなどの金型付属品の数を増やし、抜き勾配を大きくして脱型を最適化します。
5. 射出圧力を上げ、保持時間を延長し、バレルと金型の温度を下げ、へこみを強制冷却します。フローエッジを追加します。
